日本ゴム工業会
「第２７回幹事会」開催

日本ゴム工業会（清水隆史会長）は１０月２８日、大阪市北区のホテル阪急インターナショナルにおいて「第２７回幹事会」を開催した。各委員会による業界環境・事業報告が行われたほか、資料報告も実施。最近の資材動向（１ー１０月）報告では、原油・ナフサ価格の動きを踏まえながら主要原材料の価格高騰状況を日銀企業物価指数および企業向けサービス価格指数の年間平均値の推移で明示。２０２２年は２１年比で全品目・サービスの指数が上昇しており、メーカーを取り巻く厳しい事業環境が示唆された。

冒頭、清水会長のあいさつが行われた後、報告事項のスケジュールに移行。国産ナフサ価格は、２０年平均で㌔㍑当たり３万２８００円であったものが、２１年度では５万１００円、２２年は７万７９００円となり、前年同期比２万７８００円の上昇となっている。今後、第３四半期（１０ー１２月）と見通しとしては、現在の勢いから見て８万３０００円程度にまで高騰するものと予測している。主要原材料における価格高騰状況を日銀企業物価指数および企業向けサービス価格指数（企業間で取り引きされるサービスに焦点を当てた物価指数）の年間平均値の推移で見ると、２０年の指数を１００とした基準に対して、天然ゴムは２１年に１３３・１、２２年になると１５８・４へと１・５倍以上に上昇。合成ゴムは、２１年で１１９・６、２２年においては１４５・２へと天然ゴムに近い上昇角度で推移している。企業向けサービス価格指数で見ると、やはりナフサ（国内価格）の上昇率が著しく、２１年で既に１５４・１で１・５倍以上、２２年には２４２・５にまで跳ね上がり、一気に２倍超えとなっている。ブタン・ブチレン・ブタジエンも２１年で１３３・８、２２年では１９９・８と約１・５倍にまで上昇。スチレンモノマーは２１年で１５８・７、２２年になると２２０・６となり、まさに重油と連動した値動きとなっている。ユーティリティーに目を向けると電力費は２１年が１００・１とほぼ値動きがなかったのに対し、２２年は１２５・１へと上昇、企業が供給を受けている高圧区分（特別高圧区分）の電気料金については、２０年度は落ち着いていたが、２１年度以降は燃料費調整額（火力発電の天然ガス、石炭、原油の相場価格）が急上昇した影響を受けた。都市ガス（天然ガス）については２１年においては１００・２とわずかな値上げにとどまっていたが、２２年度には１５５・６と１・５倍以上へと大幅に上昇。日本の電力は、約７６％が火力、約２０％が再生可能エネルギー、原子量約４％で賄われており、火力発電に使用される原料は約半数が天然ガスであることから、特に今後の天然ガスの供給状況はひっ迫するものと予測されており、その他の燃料も値上がりが続くものと見られていることから、電力費の高騰は一段と加速するものと見られている。道路貨物輸送については（この項目のみ１５年度を基準値１００と設定）、２０年度で１１０・５、２１年度１１０・８、２２年においては１１１・１となっており、約１割増の水準で高止まりしている。

会員企業の経営指数動向（２０２１年度）については、自動車タイヤ（４社）の売上高は前期比１９・６％増の１兆９０６４億円、経常利益が同１２５・６％増の３８９６億円、工業用品（４３社）の売上高が同８・７％増の１兆５６３億円、経常利益は同４６・３％増の８２８億円、履物（４社）の売上高は同５・４％増の３６６億円、経常利益は同３６・９％増の８億円、その他（２４社）の売上高が同０・９％増の４１６０億円、経常利益が同３８・２％増の２８２億円。売上高に占める人件費の比率は、平均値が前期比１・５㌽減の１６・１％、業種別では、自動車タイヤが同１・７㌽減の１４・６％、工業用品が同１・４㌽減の１９・７％、履物が同０・５㌽減の１５・４％、その他が同０・３㌽減の１４・１％。

同会が推進している「カーボンニュートラル行動計画」のフォローアップ調査結果については、目標としている〝２０３０年度のＣＯ２排出量を１３年度に対して４６％削減する〟取り組みについては、国内生産活動における２１年度の削減値は、前年度の大幅な減少（新型コロナウイルス感染拡大による影響）から回復し、１２２万７０００㌧（前年度比１１６・５％、基準年度比８８・５％）となったが、取り組みを進めたことで、生産量の前年度比１７３万７０００㌧増に対してＣＯ２排出量は４・８％増にとどまっており、生産増に対するＣＯ２排出量の増加は大幅に削減されている。現在は目標として掲げる１３年度排出比４６％減に対して、２９・４％減にまで成果を高めている。

中小企業における景況感は厳しいものがあり、２２年の残りの事業期間の見通しについても売上高、経常利益ともに厳しく見ており、従業員数も不足気味となっている。経営上の問題点としては、原材料価格の上昇が４５・３％（前期は４６・２％）と最も多く、次いで需要の停滞１５・２％（同１４・７％）、従業員の確保難７・７％（同６・４％）、生産設備の不足・老朽化６・７％（７・４％）、製品ニーズの変化への対応が４・４％（同５・３％）と続いている。